Comprendre pourquoi la corrosion est sévère en Afrique

La corrosion est un processus naturel qui entraîne la dégradation des matériaux, en particulier des métaux, par le biais de réactions chimiques avec leur environnement. En Afrique, ce phénomène présente des défis uniques qui se traduisent par des taux de corrosion plus élevés que dans d'autres régions. Les facteurs contribuant à la corrosion sévère en Afrique sont multiples, notamment les conditions environnementales, les facteurs socio-économiques et l'utilisation des matériaux.

Facteurs environnementaux

L'une des principales raisons de l'accélération des taux de corrosion en Afrique réside dans la diversité des conditions climatiques du continent. Les niveaux d'humidité élevés, en particulier dans les régions côtières, créent un environnement idéal pour les réactions électrochimiques qui conduisent à la corrosion. Par exemple, les villes côtières d'Afrique connaissent des aérosols salins élevés provenant de l'océan, ce qui augmente les taux de corrosion sur les structures métalliques en raison des effets combinés de l'humidité et du sel.

En outre, la présence de sols acides dans diverses régions, souvent due à des activités industrielles ou à des minéraux naturels, exacerbe le problème. Les propriétés chimiques de ces sols peuvent réagir avec les métaux, entraînant des piqûres et une détérioration globale plus rapide. De plus, des facteurs tels que les fluctuations de température, fréquentes dans de nombreux climats africains, peuvent induire des contraintes sur les matériaux, accélérant les processus de corrosion.

Contexte industriel et économique

Le paysage économique de nombreux pays africains joue un rôle essentiel dans la gestion de la corrosion. Les ressources limitées et les infrastructures insuffisantes entraînent souvent un entretien inadéquat des actifs métalliques. Par exemple, les infrastructures vieillissantes, telles que les ponts, les pipelines et les bâtiments, sont monnaie courante dans plusieurs régions, mais manquent de programmes d'inspection et d'entretien appropriés. La négligence d'un entretien opportun entraîne des dommages cumulatifs qui augmentent la vulnérabilité à la corrosion.

Les investissements dans les revêtements et matériaux protecteurs avancés, couramment utilisés dans les nations développées pour atténuer la corrosion, font souvent défaut dans de nombreuses économies africaines. Le coût élevé de ces technologies peut dissuader les entités publiques et privées de mettre en œuvre des mesures proactives contre la corrosion. En outre, le manque de sensibilisation aux implications de la corrosion et aux stratégies de gestion contribue à sa prévalence.

Sélection et utilisation des matériaux

Le choix des matériaux utilisés dans la construction et la fabrication a un impact significatif sur les taux de corrosion. Dans de nombreuses régions d'Afrique, on compte encore sur des matériaux qui ne sont pas résistants à la corrosion, en particulier dans les zones rurales où les contraintes de coût prévalent. Par exemple, l'utilisation d'acier au carbone non revêtu pour les systèmes d'approvisionnement en eau dans les régions affectées par une humidité et une salinité élevées augmente considérablement les risques de corrosion.

En outre, la pratique du recyclage et de la réutilisation de vieux métaux sans traitement ni revêtement approprié entraîne des problèmes de corrosion. De nombreuses industries peuvent privilégier le coût à la qualité, ce qui entraîne l'utilisation de matériaux de qualité inférieure qui se corrodent plus rapidement. La sensibilisation et la formation sur la sélection de matériaux résistants à la corrosion sont essentielles pour résoudre ce problème.

Impact sur les infrastructures et l'économie

Les conséquences d'une corrosion sévère en Afrique sont importantes, affectant à la fois l'intégrité des infrastructures et la stabilité économique. La défaillance d'infrastructures critiques due à la corrosion peut entraîner des pertes financières directes, des interruptions de services et une augmentation des risques pour la sécurité. Par exemple, l'effondrement de ponts ou la défaillance de systèmes d'approvisionnement en eau peut avoir des conséquences catastrophiques, grevant les ressources gouvernementales et impactant de manière disproportionnée les communautés locales.

Par conséquent, le fardeau économique de la corrosion peut être considérable. On estime que la corrosion coûte des dizaines de milliards par an à l'échelle mondiale, et bien que des statistiques complètes spécifiques à l'Afrique soient rares, il est raisonnable de supposer que l'impact est tout aussi substantiel. Les investissements dans la maintenance préventive, la maintenance industrielle et les revêtements protecteurs, les matériaux résistants à la corrosion et l'éducation sur les meilleures pratiques pourraient à terme permettre de réaliser des économies importantes en frais de réparation et de réduire les pertes économiques.

Stoppent-ils la corrosion pour de bon ?

Bien qu'aucun revêtement n'offre une protection éternelle, les revêtements à durcissement par l'humidité de haute qualité peuvent prolonger la résistance à la corrosion d'une structure de plusieurs décennies, en particulier lorsqu'ils sont combinés à de bonnes pratiques industrielles comme la préparation de surface et la surveillance environnementale, ils réduisent considérablement les coûts d'entretien et les temps d'arrêt.

L'avenir du contrôle de la corrosion dans les diverses conditions climatiques de l'Afrique avec les revêtements à durcissement par l'humidité

Présentation de la gamme Polyval et Xymax conçue pour l'Afrique :

Le Max Coat HB est une couche de finition en polyuréthane aliphatique monocomposant semi-brillante à durcissement par l'humidité. Excellentes performances de vieillissement extérieur, atteignant le plus haut niveau de rétention de la couleur et du brillant, de résistance à l'abrasion et de robustesse des propriétés physiques de la technologie.

• Peut être appliqué dans des conditions humides, froides, humides ou brumeuses
• Peut être appliqué au pinceau, au rouleau ou au pistolet
• Excellente rétention du brillant et de la couleur
• Excellente résistance à l'abrasion
• Excellente résistance au farinage
• Ne jaunit pas
• Peut être appliqué à un minimum de -7°C (20°F) et une humidité allant jusqu'à 99 % ; aucune restriction de différentiel de point de rosée
• Faible salissure ou tache
• Plage de pH de 2 à 12
• Peut atteindre une épaisseur de 4 mils EFS par application au pistolet

Le Mono Ferro PUR est un polyuréthane monocomposant à durcissement par l'humidité pigmenté à l'oxyde de fer micacé (MIO), utilisé comme primaire, couche intermédiaire ou « surcouche » sur les alkydes, vinyles ou époxys vieillis. Peut également être appliqué sur des préparations de surface SSPC-SP-2, SP-3, SP-6, SP-11 ou SP-13. Peut également être utilisé comme couche de finition non stable à la lumière.

• Utiliser comme primaire de retouche ou complet.
• Peut être appliqué dans des conditions humides, froides, humides ou brumeuses.
• Peut être appliqué directement sur l'acier, l'aluminium, le métal galvanisé ou le béton.
• Peut être appliqué à un minimum de -7°C (20°F) et une humidité allant jusqu'à 99 %, aucune restriction de différentiel de point de rosée.
• Excellentes propriétés d'adhérence à la rouille fortement adhérente.
• À utiliser comme retouche de chantier sur le zinc inorganique.
• Temps de recouvrement rapides.
• Ne devient pas cassant avec le temps.
• À utiliser comme couche de finition intérieure.
• Aucune agitation du pot requise
• Plage de pH de 3 à 11
• Couche intermédiaire sur Xymax Mono Zinc ME III, Mono Zinc, Mono Zinc 390, Mono Lock PP, Xyguard ou lui-même

Le MONO GUARD est un polyuréthane monocomposant à durcissement par l'humidité à base de goudron de houille hautement raffiné/oxyde de fer micacé (MIO), à utiliser sur l'acier apprêté, l'acier nu ou le béton dans les zones exposées à une immersion partielle ou constante dans l'eau salée ou douce à température ambiante. Le MONO GUARD possède une bonne résistance aux solvants, à l'abrasion et aux produits chimiques.

• Excellente adhérence directement sur l'acier décapé SSPC-SP-10 ou SP-6, les primaires Mono Zinc ou le béton
• Excellente résistance aux dommages mécaniques
• Le goudron de houille est raffiné ; il a moins d'odeur que l'époxy goudron de houille
• Peut être appliqué au pinceau, au rouleau ou au pistolet
• Plage de pH de 4 à 11
• Peut être appliqué dans des conditions humides, froides, humides ou brumeuses et à un minimum de -7°C (20°F) et une humidité allant jusqu'à 99 % ; aucune restriction de différentiel de point de rosée.

Le MONO ZINC ME III est un primaire polyuréthane monocomposant à durcissement par l'humidité pigmenté au zinc. À utiliser comme primaire haute performance pour les métaux laminés à chaud ou galvanisés, comme primaire d'atelier à séchage rapide ou, sur le terrain, comme primaire pour les couches intermédiaires ou de finition Xymax.

• 83% minimum en poids de zinc dans le film sec
• Conforme à la norme SSPC Paint 40
• Pour la protection de l'acier ou du métal galvanisé
• Primaire soudable
• Peut être appliqué dans des conditions humides, froides, humides ou brumeuses
• Peut être appliqué à un minimum de -7°C (20°F) et une humidité allant jusqu'à 99 %, aucune restriction de différentiel de point de rosée
• À utiliser comme retouche de chantier sur le zinc inorganique
• Durcit en moins de temps que les primaires et époxydes conventionnels à deux composants
• Aucune agitation du pot requise
• Finition lisse et dense ; pas de bulles lors de l'application des couches de finition
• Plage de pH de 4 à 11

Le MONO ZINC 390 est un primaire polyuréthane monocomposant à durcissement par l'humidité pigmenté à l'oxyde de fer micacé (MIO)/zinc. À utiliser sur l'acier ou le métal galvanisé altéré, ou comme primaire de retouche pour les surfaces marginalement nettoyées ou décapées.

• 65% minimum en poids de zinc dans le film sec
• Peut être appliqué dans des conditions humides, froides, humides ou brumeuses
• Peut être appliqué à un minimum de -7°C (20°F) et une humidité allant jusqu'à 99 %, aucune restriction de différentiel de point de rosée
• Mélange de MIO/zinc pour une haute performance anticorrosion.
• Temps de recouvrement rapides
• Durcit en moins de temps que les primaires et époxydes conventionnels à deux composants
• Ne devient pas cassant avec le temps
• Aucune agitation du pot requise
• Peut être utilisé comme primaire de retouche sur des surfaces peintes précédemment nettoyées à la main ou à l'outil électrique
• Plage de pH de 4 à 11

Le XYGUARD est un polyuréthane monocomposant à durcissement par l'humidité à haute épaisseur (4 à 6 mils EFS) servant de primaire universel, de couche intermédiaire ou de couche de finition intérieure. Le XYGUARD est tolérant aux surfaces et offre une excellente résistance à la corrosion, à l'abrasion et à l'eau.

• Excellente adhérence à l'acier, à l'aluminium, au métal galvanisé, à l'acier patinable, au béton, à la fibre de verre ou aux anciens revêtements
• Excellente adhérence aux surfaces marginalement préparées
• Excellent sur les alkydes ou époxydes vieillis
• Excellente résistance à l'abrasion et aux produits chimiques pour les zones d'éclaboussures et de déversements
• Temps de recouvrement rapides dans des conditions froides, humides, humides et brumeuses
• Convient pour une immersion précoce ou des zones d'éclaboussures
• Ne peut pas rougir à l'amine ; ne devient pas cassant avec le temps
• Peut être appliqué à un minimum de -7°C (20°F) et une humidité allant jusqu'à 99 % ; aucune restriction de différentiel de point de rosée
• Atteint 6 mils EFS par couche
• Appliquer au pinceau, au rouleau ou au pistolet
• Bonne couche de finition pour une utilisation intérieure
• Peut être appliqué sur des préparations de surface en acier SSPC-SP-2, SP-3, SP-11, SP-6 ou SP-10.